連鑄中包工工作總結

　　總結是事后對某一階段的學習、工作或其完成情況加以回顧和分析的一種書面材料，它是增長才干的一種好辦法，不如我們來制定一份總結吧。你想知道總結怎么寫嗎？下面是小編收集整理的連鑄中包工工作總結，歡迎閱讀與收藏。

　　20xx年一連鑄車間圍繞降本增效的工作方針，根據(jù)公司和廠里的要求，顧全大局，勇挑重擔，把加強設備管理，提高產(chǎn)品實物質量作為工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、維護好”的原則，從嚴從細抓工作、充分保障設備能力，提高鑄機使用壽命。生產(chǎn)過程中推行“標準化操作、精確化組裝、精細化檢修”的工作理念，完善以點檢定修為核心的TPM管理體系，面向生產(chǎn)現(xiàn)場，以6S管理活動為基礎，建設自主維修體系為重點，改善提案動力，實現(xiàn)設備效率最大化。修訂和完善了《點檢作業(yè)標準》、《一連鑄設備操作規(guī)程》等管理制度，抓好關鍵設備的精度管理和功能管理，保證了鑄機的正常運轉，為車間全年各項指標的完成奠定了良好的基礎。

　　一、精確化組裝、精細化檢修，確保設備精度

　　為了提高設備性能，車間在設備組裝的精細和精度方面下功夫。特別是對鑄機的結晶器、二冷段等關鍵設備，嚴把尺寸驗收關，抓好對弧精度的控制，確保對弧精度始終保持在0.5mm以內(nèi)。

　　1-11月份設備組裝及上機情況統(tǒng)計如下：

　　1-11月份車間結晶器的上機使用臺數(shù)為23臺，比20xx年減少了6臺；結晶器的單臺最高過鋼爐數(shù)由20xx年的2332爐提高到2447爐，延長拉矯機、扇形段的使用周期。降低了設備返修次數(shù)，節(jié)約設備維修費用35萬元。

　　在設備檢修方面，1-11月份車間共計劃檢修了22次，檢修了238小時，檢修了265項內(nèi)容。車間嚴格執(zhí)行精細化檢修制度，提高設備驗收標準，對檢修實行全方位、全過程進行跟蹤管理，嚴格執(zhí)行弧度、精度的考核制度，強化檢修過程控制，保證了檢修的高質量、高標準，提高了設備使用周期。防止了設備的過檢修和欠檢修，節(jié)約了成本。

　　在設備操作和維護方面，要結合本單位實際，全面推行對員工的TPM知識、技能培訓和教育。圍繞生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場，重點抓好生產(chǎn)操作崗位人員自主維修的管理知識、標準規(guī)范、作業(yè)技能的培訓。使廣大員工轉換觀念、理解理念、掌握技能、取得了顯著實效。在操作方面提倡標準化操作，杜絕違章、野蠻操作；在維護方面充分發(fā)揮操作人員的連續(xù)工作性，提倡對設備的精心呵護，嚴格點檢制度和停機檢查制度，

　　二、全面加強點檢定修工作，加速TPM管理推進

　　20xx年我車間在設備上推行TPM管理工作，加速全員生產(chǎn)維護管理工作。重新修訂了《日常設備點檢標準》，《一連鑄設備操作規(guī)程》等多項設備管理制度和點檢定修管理辦法，重新修訂了設備的點檢、維修工、崗位操作工三方分工協(xié)議。

　　在點檢過程中，嚴格依據(jù)點檢標準和根據(jù)工作計劃進行點檢，定期通過點檢實績分析來修正改善點檢的目標，找出設備薄弱環(huán)節(jié)，提出改進意見；做好重點設備的劣化傾向分析與管理；做好關鍵設備的功能、精度管理，提高了設備點檢作業(yè)的效率。最大限度的將設備故障消除在萌芽狀態(tài)，減少了設備非計劃停機時間。

　　完善點檢設備的包機管理，明確職工檢修和維護職責。做到了設備“臺臺有人管，人人有職責”，提高操作工人的技術素質和業(yè)務水平，推行了操作工人對簡單問題的自主維修。嚴格控制備件、材料計劃的申報工作，對超儲物資的消耗實行跟蹤管理，對關鍵設備的狀態(tài)穩(wěn)定、功能投入、

　　精度保持實施重點管理，確保設備功精度的達標率為100%。車間備件由年初的5.4元/噸降到年初3.8元/噸，進入四季度又降到了3元/噸；材料由年初的4.0元/噸降到年初3.08元/噸，進入四季度又降到了2.3元/噸。保證了車間各項指標的完成。

　　三、設備創(chuàng)新和技術改造工作

　　通過多項科技創(chuàng)新和技術攻關活動，提高了職工素質，增強了職工協(xié)作意識，創(chuàng)新意識，解決了生產(chǎn)難題，降低車間生產(chǎn)成本。

　　1、電磁攪拌水系統(tǒng)改造：在生產(chǎn)過程中系統(tǒng)斷電，電磁攪拌系統(tǒng)需要啟用應急事故水閥來冷卻電磁攪拌輥，但啟用事故冷卻水，會造成1#板坯電磁攪拌水箱內(nèi)純水電導率超標，造成電磁攪拌系統(tǒng)不及時投入使用。

　　車間重新設計，施工一條軟水管道，解決了水箱內(nèi)純水超標的難題，保證電磁攪拌系統(tǒng)的正常使用。減少了濾芯耗量，每年為車間節(jié)約成本12000元。

　　2、二切對中裝置改造：在連鑄生產(chǎn)過程中，當鑄坯進入二次切割區(qū)域，需要使用導向對中裝置，以避免鑄坯在輥道運行時跑偏，影響鑄坯的切割質量。但啟動對中裝置會使液壓站壓力產(chǎn)生較大波動，嚴重時甚至會影響了整個鑄機線的生產(chǎn)，存在較大的安全設備隱患。

　　設計、新增設一個小型液壓站，把對中裝置的液壓控制系統(tǒng)從總液壓站中分離出來。整個設備采用廠里原來淘汰報廢的備件，節(jié)約成本30000元。

　　3、扇形段噴淋系統(tǒng)改造：原扇形段噴淋架的固定方式采用的是用鐵絲捆綁固定，生產(chǎn)過程中容易松動，造成鑄坯冷卻不均勻，影響鑄坯質量。

　　將扇形段噴淋架的固定方式改為斜鐵固定式，加工了專用的叉架，斜鐵，確保了噴嘴位置的準確性，提高了鑄坯質量。

　　4、二冷段噴淋系統(tǒng)改造：為了適應品種鋼的需求，車間對二冷段噴淋

　　系統(tǒng)進行了改造，自行，設計在鑄機上增設了一趟壓空管道，把原來二冷段噴淋系統(tǒng)由水冷卻嘴改為汽水冷卻，提高了品種鋼質量。

　　5、PLC系統(tǒng)的優(yōu)化：由于CPU316-2DP存在設計缺陷，在瞬間掉電恢復送電后，CPU系統(tǒng)內(nèi)部原因程序加載不上，PLC無法正常運行，造成生產(chǎn)停機。此外檢修電源插座與PLC電源未分開，在檢修設備外部故障時影響PLC供電。

　　車間對PLC系統(tǒng)進行了優(yōu)化：為了PLC系統(tǒng)穩(wěn)定運行，防止失壓，車間使用不間斷電源對PLC系統(tǒng)供電；并且對PLC供電電源進行改造，采用單獨供電系統(tǒng)。檢修電源、照明、風機等設備則用其他外部電源。PLC系統(tǒng)的優(yōu)化，降低了設備故障。

　　6、運輸輥道的改造：原來的運輸輥道混凝土基礎部分損壞，造成底座松動，輥子使用壽命短。

　　車間采用連接固定的方式，先用斜鐵找平輥道的基礎，再把一部分輥道底座焊接在一起。利用淘汰報廢的備件加工，設計加工了3套輥道的導向裝置。為了減少三合一減速機的損壞，在輥道底座上焊裝減速機固定支撐架。提高了輥子壽命減短，降低了車間維修成本，每年可為車間節(jié)約成本12萬元。

　　四、積極開展修舊利廢、節(jié)能降耗

　　為了降低成本，車間積極開展修舊利廢，節(jié)能降耗活動，凡是車間內(nèi)部能修理的決不讓外委單位修理，能夠自己制做的決不委托他人，能夠修復使用的決不報廢，全年共節(jié)約成本83萬元。

　　1、修舊利廢方面：

　　實行“小修自主、減少返修”的原則，提倡職工自主維修，全年修理油缸、鉤頭、中包蓋、大包蓋、減速機等各類大小備件，共計80余件，全年節(jié)約維修費用68萬元。

　　2、備件制作

　　車間自行設計、制作了各類工具、備件，如：中包烘烤架、溢流槽、中包蓋、小渣盤等各類備件。累計節(jié)約成本15萬元。

　　3、在節(jié)能降耗方面

　　車間杜絕了跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，加強點檢巡檢工作，對各類管道及一些薄弱部位執(zhí)行定期更換，保證了各項能耗指標的完成。1-11月份比去年同期節(jié)省液壓油40桶，節(jié)約了成本36000元。

　　五、存在的不足

　　今年，雖然我們在設備上取得了一些成績，但還存在許多不足之處，

　　1、在點檢定修方面，還需要不斷修改和完善點檢作業(yè)標準、檢修標準等多項點檢作業(yè)文件，以適應不斷變化的生產(chǎn)需求。在備件組裝檢修質量上，需要進一步提高開口度和對弧精度。

　　2、加強在崗職工的技術培訓，進一步提高他們的業(yè)務素質和專業(yè)水平。

　　六、明年的工作和打算

　　1、開展多種形式技能培訓，提高人員素質及責任，增強企業(yè)發(fā)展后勁。通過技術比武等形式，開展互幫互學，共同提高。不斷提高職工的實際操作能力和技術水平。

　　2、積極開展開源節(jié)流工作，轉變職工觀念。堅持修舊利廢，對有修復價值備件進行修復，開展技術攻關和節(jié)能降耗活動，嚴格控制備件、材料計劃的申報，降低車間各項成本。

　　3、設備是連鑄車間生產(chǎn)和質量的保障，在新的一年里我們繼續(xù)遵循“管好、用好、維護好”設備的原則，嚴格執(zhí)行標準化操作、精確化組裝、精細化檢修的工作理念，做好計劃檢修，節(jié)約檢修時間，提高檢修質量。

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